隨著(zhù)工業(yè)制造各領(lǐng)域的快速發(fā)展，與其息息相關(guān)的無(wú)損檢測技術(shù)與裝備也顯露出一些問(wèn)題，成為工業(yè)檢測亟需解決的痛點(diǎn)：在有毒害或者易燃易爆環(huán)境以及高空中檢測時(shí)，傳統檢測多依靠手動(dòng)方式，存在檢測效率低、結果復現性差、人員安全難以得到保障等問(wèn)題；再者新興領(lǐng)域的涌現，使得檢測效率的提升成為滿(mǎn)足高強度檢測任務(wù)的前提。面對這些工業(yè)檢測痛點(diǎn)，檢測自動(dòng)化成為大勢所趨。

使用自動(dòng)化無(wú)損檢測設備的優(yōu)勢：

1. 自動(dòng)化便于流水作業(yè)，檢測流程更穩定，能夠大幅提升檢測效率；

2. 自動(dòng)化更多借助機械或人工智能元素，減少人工干預，避免主觀(guān)因素或者人為因素對檢測結果的干擾，檢測結果更準確，可信度更高；

3. 流程的自動(dòng)化便于統一的數字化管理，海量檢測數據的存儲與追朔，有助于從時(shí)間及空間角度縱覽全局、對缺陷進(jìn)行分析研判，對于產(chǎn)品優(yōu)化、質(zhì)量提升意義重大。因此我們常常說(shuō)檢測不僅僅能夠發(fā)現缺陷，它還可以做得更多，而這也需要自動(dòng)化的助力。

基于上述必要性，在常規超聲波、相控陣、熱成像和數字X射線(xiàn)檢測技術(shù)等領(lǐng)域都已經(jīng)啟動(dòng)了自動(dòng)化無(wú)損檢測設備的研發(fā)。不少無(wú)損檢測設備廠(chǎng)商研發(fā)的鋼管超聲波自動(dòng)探傷設備、鋼板自動(dòng)化檢測設備、大型復合材料C掃描自動(dòng)化檢測設備、焊管焊縫相控陣自動(dòng)化檢測設備、鋼棒相控陣自動(dòng)化檢測設備、大棒分區水浸自動(dòng)化檢測設備等，也已經(jīng)得到了應用。

以超聲波探傷為例，該技術(shù)利用超聲波的反射和衰減測量設備或零件內部不連續性缺陷，傳統要依靠人工實(shí)施檢測過(guò)程，而鋼管超聲波自動(dòng)探傷設備，則可以通過(guò)撥料機構、旋轉機構、探頭操控機構、下料機構的合作，實(shí)現對鋼管端部以及管體的全覆蓋檢測，并可以在發(fā)現缺陷鋼管時(shí)報警。不難看出，常規超聲波、相控陣超聲波等技術(shù)相對成熟，而且像鋼管、鋼板等檢測對象的形狀有一定規律性可循，為研發(fā)有針對性的自動(dòng)化無(wú)損檢測設備提供了良好的基礎。

與此同時(shí)，無(wú)損檢測中最為直觀(guān)的內窺檢測技術(shù)，由于被檢測對象的多樣性以及內部結構的復雜性，實(shí)現內窺檢測自動(dòng)化面臨一定的難度。盡管如此，內窺檢測自動(dòng)化也已揚帆起航。

韋林工業(yè)內窺鏡 Everest Mentor Visual iQ 是自動(dòng)化內窺檢測設備的先鋒。該系列產(chǎn)品從多個(gè)角度推進(jìn)遠程目視檢測的自動(dòng)化進(jìn)程：在檢測缺陷方面，搭載了ADR人工智能輔助缺陷判斷系統，可利用在大數據基礎上預先訓練好的模型自動(dòng)識別檢測圖像中的缺陷；在缺陷尺寸測量方面，可以自動(dòng)測量弧形表面上的凹坑或突起部位的最深點(diǎn)及最高點(diǎn)，可以自動(dòng)完成大量渦輪葉片的葉尖與機匣間隙測量，準確而快捷；在檢測操控方面，可以自動(dòng)完成葉片計數功能，減少人工計數工作量的同時(shí)，避免漏檢。

這些自動(dòng)化功能也許僅僅是內窺檢測自動(dòng)化征程中的一小步，實(shí)現內窺檢測自動(dòng)化也許還有很長(cháng)的一段路要走，但慶幸的是，我們已經(jīng)開(kāi)始在做了。千里之行始于足下，用踔厲前行應對無(wú)損檢測市場(chǎng)的挑戰，迎接挑戰的同時(shí)也是抓住機遇的開(kāi)端。

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